特別報導
熱流道的使用时机
熱流道之原理
熱流道模具是將傳統式模具或三板式模具的流道替換成流道恒溫加熱狀態，於是每一成型時即不需要取出流道料一種嶄新構造。
由模具的結構來探討其差異性
• 為成型超大件製品
須以熱流道才能使塑膠流動均衡，例如：汽車內襯板、平衡桿等，需要較多處同時進流。
• 偏離射出成型機之中心的側向進流
以熱流道方式進流將可使模具的構造簡單，成型容易、加快成型速度、減少成型時的料頭，一舉數得。
三板模之缺點
• 三板方式在每次射出時，沉重的母模板須在導梢上滑動，即使新品期間也堪用，模具壽命也不長。
• 三板方式在每次頂出時，從模具取出流道料的移動量大於從模子取出成型品所必要的模板移動量。
由頂出側進流時，或者需較長之豎流道時使用
可免除太長的料頭所產生的問題，例如：模具行程可減少、節省料頭殘留量、成型容易、不縮水、無流痕……等現象。
對於一些大型或是允許由中心進膠之產品
• 可以用熱流道來取代三板模，以避免不必要的成型機模板的運動
• 在三板模使用之方式中，須移動母模板而取出料頭，若用熱流道成型法，開模運動可縮短卸下料頭所必要的移動，因此可增加模子厚度，傳統方式本須用大成型機方可生產時，使用熱流道之後可改用小成型機
較難成型之物件
例如：高黏度、低黏性、高成型溫度，熱流道系統可解決諸此問題。
具體的實例：金屬粉末射出、陶瓷粉末射出、塑膠磁鐵之射出、塑膠軸承之射出、熱可塑性橡膠(TPE)等等。
可配合三板模之設計，減少料頭取出所需要之行程
以熱流道應用在三板模時有以下之優點：
• 料頭容易取出，並且可減少料頭取出之行程
• 射料時之料流動較平均，又可分別控制各射出點的操作條件，射出較容易
• 節省材料費用
節省材料費用及人工費用
節省材枓方面
• 冷料頭所產生之成本(利息損失)
簡單的例子：倘若冷料頭佔廢料率的68％而言(在製造時1公斤的材料只能生產320g的產品，而其餘的680g為冷料頭)。
• 僅管冷料頭尚可回收，不過基於人力的因素、回收料之混合比例等等之因素之影響，為了維持正常的運轉，必須積存有一些冷料頭，因而造成資金的滯留。
倘若以材料費用100元/公斤，其積存的廢料為500公斤時，每天所需積壓的資金將高達500×0.68×100=34,000元，因此其在利息上的損失約達每天200元左右，長期而言，金額非常可觀。
高速射出成型時
高速射出成型不只提高成型效率，如杯子、容器等肉厚薄之成型所不可缺乏的。
於使用層模時
對於一些淺薄的、數量大的產品，例如：CD外殼、小顆粒產品，只需增加15％的鎖模力，以相同的射出時間，即可增加80％的產量。
環保問題與效率的問題
由於熱流道是不產生垃圾”，因此無所謂處理"垃圾"的問題。
所謂的"垃圾"意味著
• 資源的浪費：分析塑膠射出成型的過程
• 不佔儲存料頭空間，無絞碎之噪音及變質的問題
由於塑膠種類繁多，加上多種色澤不一，因此往往因積存料頭，必須在寸土寸金的土地上佔有不少空間，同時積壓了不少資金。同時因絞碎必須產生噪音影響安寧，較差的工作環境影響工作士氣。
熱流道與模具業
由於時代的巨輪不斷的、快速的，而且很殘酷的往前快速邁進，不只使得以人力為主的模具業成本大增，更糟糕的是人力市場難求，模具業普遍缺人的現象……令人心憂！因此在有限的人力資源之下，如何提高模具利潤以應付日益增加的成本，乃是目前大家面臨的主要問題，提高精密度，自動化製模……，固然是一種很好辦法，不過需要投入大量資金購買設備、訓練人員……，針對以上情況，最簡單，最容易達成的方式，莫過於對「熱流道之使用」做透徹的瞭解。
塑膠材料特性之介紹
射出成型之加工就是(溶化)→(流動)→(成型)→(固化結晶化)的工程。
因此對於塑料的特性，就格外重要了。例如：溶解溫度、壓力、黏度、比熱……等都必須予以重視。由於塑料之領域非常廣闊，於此無法深入其間，不過我們將針對其常識部份加以說明。
塑膠材料之選擇
設計製品之初即應選擇所用塑料，但大都未將模具併入考慮。但可能的話，所選用的材料應使模具之製造簡單才好。
成型收縮率小者(PS、ABS、PC)的尺寸精度較易達成。而成型收縮率大者(PP、PE、POM)較難做到尺寸精度(模具的公差為成型品公差之1/6)。
流動時黏度比較大者(ABS等)，溶液較不易流入縫隙中，但黏度小者(如PA、POM)即使間隙很小溶液亦易於進入。
成型時之溫度較低者(PS等)較易成型且成型週期亦快，但成型溫度高者(PC)則較慢。
成型時不易變質或分解者(PS、PE、PP等)，量產時不易引起品質不穩的不良品，但成型時易發生變質或分解者，若不嚴格要求成型條件(模具可以精密控制成型條件)則無法量產。此在熱流道之情形下問題尤其嚴重。