中央供料輸送系統成功案例

深圳市某科技集團是專業從事電腦、通訊、消費電子等產業的高新科技企業，全球最具規模生產製造商之一。

該集團某事業處下屬單位某注塑部新增了部分生產設備，為了實現高效率、低成本，一改以往的單機上料，採用中央供料，於2010年9月購買信易公司中央供料系統。

系統示意圖(B1、B2区)

技術參數
• 原料類型：ABS新料
• 原料處理：需要乾燥，原料堆積密度為0.65kg/L成型機台：共67台注射成型機，每台用量約為25kg/hr，總用量1675kg/hr
• 配管方式：一台成型機一條料管，吸風直管，彎管和吸料直管彎均採用201#不銹鋼管

規劃說明
共67台成型機, 成型區共分為七個區域，每個區域的用量大概在225~275 kg/hr，每個區域採用一颱風機，也就是每個區域採用一條主風管，採用三台一對二十四的中央操控站進行集中控制。原料房共規劃67個儲料桶用於添加原料，儲料桶放置于一樓，用於乾燥原料的67台三機一體(熱風乾燥送料組合)，放置于二樓，三機一體採用本身具有的單機上料功能上料，經過三機一體乾燥後的原料採用不銹鋼管道輸送到成型機料斗。供料區工作模式是人工投料到儲料桶，三機一體採用本身具有的單機上料功能進行抽料，三機一體則對抽進乾燥桶的原料進行乾燥。成型區的工作模式是ABS原料經過乾燥後，中央真空產生器運轉，真空分離閥打開，管路接通，抽真空開始。此時三機一體乾燥料桶底部的氣動截料閥吸料盒打開，開始放料，則所有的成型機上的電眼料斗開始上料動作，當一台電眼料斗抽滿料後，系統自動進入下一台電眼料斗抽料。

該中央供料系統於2010年11月底完成安裝調試並交付使用，該系統的使用使整個成型車間更加自動化，提高了生產效率、降低人工成本，料桶、乾燥設備、動力設備、除塵設備集中擺放于原料房，使生產車間整潔、乾淨、美化，具有整體規模化。